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这是一组关于升级的数字：
生产效率提升272.1%；
产品生产交付周期缩短53.3%；
产品加工合格率超过99.0%；
设备效率从68.1%提升至75%
这是多项关于“第一”的成果：企业首条精密轴承智能化生产线，在国内首次实现P4A级精密轴承工业化量产，推动国内首个精密（高端）轴承数字化车间建设标准落地。
饱含创新突破的一系列记载，均来自洛阳轴承研究所有限公司精密轴承数字化智能车间。
轴研所精密轴承数字化智能车间一片繁忙。
随着MES系统生产看板上数字滚动，AGV小车来回奔走，上下料机器人运转自如，数控磨床不停作业，在多条柔性加工生产线上，一款款精密轴承正在陆续产出，生动呈现“车间鲜见人，但闻机声响”的先进制造场景。
因具备极高尺寸和旋转精度、超高极限转速、低振动和高可靠性，广泛应用于机床及精密机械设备、光伏及新能源设备、机器人及智能制造等领域，附加值高，加工难度大，是我国建设轴承强国必须攻克的难关。
“通过调度实现P4A级精密轴承小批量生产，国内部分企业可以做到，但达到正常十万级以上的工业化量产，我们是头一个。”说起成绩，轴研所精密部件事业部总经理杨虎一脸骄傲。
高端产品的工业化量产，离不开高端生产线的建设。
以“修旧如新，比肩新品”为目标，轴研所对使用多年的传统设备进行改造，让“老伙计”焕发“新生机”，使其在设备加工精度、稳定性等方面与新上设备基本保持一致，有效降低了生产线建设成本。
在这里，轴承坯料从上线到下线，整套生产节拍控制在35秒以内，产品精度和生产效率均达到国际先进水平。
依托该车间，当前轴研所每年可生产各类精密轴承百万套，其产品除了供给国内市场外，还走出国门，昂首挺进欧美、日本、东南亚等地区市场。
随着数字化升级持续推进，企业打造的轴承“洛阳样本”还在发挥更大作用。
结合该车间建设，轴研所积极牵头，对精密（高端）轴承数字化车间建设展开关键技术研究，成功推动《精密轴承磨削超精数字化车间 第1部分：通用要求》等三项国标落地，为高端轴承国产化生产持续提供科学依据。
新的升级也在路上。日前轴研所与重庆机床集团签订高精度轴承战略合作协议。
双方将共同突破高端精密机床基础应用关键技术、共性技术以及工艺技术问题，加强工业母机关键产业链条建设能力，进一步为加快发展新质生产力贡献力量。
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